現場の業務改善を、
どう考えるか。

それまでシステム開発をしていたので、 「業務改善」と聞くと、 どうしてもIT側から考えがちでした。

システムを変える。

機能を追加する。

処理を自動化する。

でも、 倉庫で実際に作業してみると、 もっと単純なところに 改善できる場所がありました。

取りづらい。

分かりづらい。

遠い。

危ない。

人によってやり方が違う。

まず、現場で何がやりづらいのかを見る。

そこから改善を考えるようになりました。

倉庫では、 ピッキング、 梱包、 出庫などの作業があります。

書類上では、 一つ一つが シンプルな作業に見えます。

でも実際にやってみると、 その途中に細かい動きがあります。

棚まで歩く。

部品を探す。

品番を確認する。

数量を確認する。

持って戻る。

次の作業へ渡す。

作業名だけでは、
実際の負荷は分からない。

改善するときは、 その間に何をしているのかまで 見る必要がありました。

倉庫で棚を整理するとき、 最初は単純に 「きれいにする」 という話にも見えます。

でも実際には、 作業効率とかなり関係しています。

よく使うものが遠い。

取りづらい高さにある。

同じような部品が 分かりづらく並んでいる。

置き場所が分かりにくい。

それだけで、 毎回少しずつ時間がかかります。

物の置き方そのものが、
作業手順の一部になっている。

棚を見るときも、 見た目だけではなく 作業する側から見るようになりました。

倉庫作業では、 人の移動も多くなります。

一回の移動なら それほど気になりません。

でも、 毎日何度も繰り返します。

どこまで取りに行くのか。

同じ場所を 何度も往復していないか。

他の作業者と 動線がぶつかっていないか。

物を持った状態で 通りにくい場所はないか。

数秒、数歩の積み重ねも、
毎日なら大きくなる。

システムでは見えない 「人の動き」も、 現場では重要な情報でした。

倉庫内では、 危険箇所の調査や 改善提案も行いました。

物が出っ張っている。

通路が狭い。

足元が危ない。

物を取る姿勢に 無理がある。

普段からいると、 慣れてしまって 気にならなくなる場所もあります。

「ずっとこうだから」ではなく、
一度止まって見る。

効率を上げるだけでなく、 安全に作業できる状態にすることも 改善の一つでした。

派遣社員への作業指示や 業務フォローも行いました。

自分では分かっている作業でも、 相手が初めてなら 同じようには見えていません。

どこを見るのか。

何を確認するのか。

どこまでやれば終わりなのか。

何かあったら どこで止めるのか。

作業を知っていることと、
作業を伝えられることは別だった。

人によって理解が変わるなら、 指示の出し方も 改善する必要があります。

改善というと、 大きな変更を考えがちです。

でも現場では、 小さい変更の方が すぐ効くこともあります。

置き場所を変える。

表示を分かりやすくする。

手順を少し変える。

危ないところを直す。

指示の仕方を変える。

毎日やる作業なら、
小さな改善でも積み重なる。

いきなり大きな仕組みを変えるより、 まず現場で直せるところから 変える考え方も身につきました。

自分はシステム開発をしてきたので、 技術で解決する方法はいろいろ考えられます。

でも、 棚の位置が悪いなら 棚を直せばいい。

表示が分かりにくいなら 表示を変えればいい。

作業指示が伝わらないなら 伝え方を変えればいい。

そこに無理に システムを入れる必要はありません。

技術は手段であって、
改善そのものではない。

この考え方は、 後にAIやRPAを使った 別業務の改善案を考えるときにも 基準になりました。